導入事例Introduction Example

ドラッグストア向け自動化物流センター
(取材協力 (株)丸和運輸機関 アズコム神奈川物流センター)

Last Update 2017.1.5
取材協力 (株)丸和運輸機関 アズコム神奈川物流センター

取材協力 (株)丸和運輸機関 アズコム神奈川物流センター

(株)丸和運輸機関アズコム神奈川物流センターは、国内最大級の物流施設「ロジポート相模原」(神奈川県相模原市)を舞台に、2013年11月、稼働を開始した。
大手ドラッグストア専用センターとして1日当たり50万ピース、2,500ケースの商品を首都圏250店舗に配送している。

進捗状況をリアルタイムで把握・管理

センターには毎日1,000〜1,500アイテムのDC(在庫型)商品が入荷する。ゼブラ・テクノロジーズ製のハンディターミナル(HT)で商品コードをスキャンし、入庫個数、ロット情報などを入力。検品情報はリアルタイムにWMS(Warehouse Management System)に送られ、在庫情報が更新される。このHTはセンター内のピッキングや出荷検品などでも共通して使用可能。登録されたアプリを立ち上げれば、それぞれ異なる業務で利用できるのだ。

検品終了後、入庫ラベルを貼付された在庫商品はケース商品エリア、バラ商品エリアにそれぞれ保管され、出庫指示を待つ。ケース在庫を出庫する際は,隣接する搬送ラインに投入。コンベヤのバーコードスキャナで商品をスキャンして間違いがないか照合する。確認後はオートラベラーで出荷ラベルまたは仕分けラベルを貼付、そのまま出荷する商品は出荷ゾーンへ、開梱して中身を仕分けする商品は総量仕分けゾーンに自動搬送される。従来の固定式PCからタブレットPCによるモバイル環境をセンター内に構築し、在庫情報や作業の進捗状況を現場のどの場所にいてもリアルタイムで把握・管理できるようにした。

進捗状況をリアルタイムで把握・管理

【バラ商品エリア】ピッキング情報を元に作業者が商品をピッキングして仮取箱

バラ商品エリアでは、医薬品、健康食品、日雑といったカテゴリー別に保管。HTで受信したピッキング情報を元に作業者が商品をピッキングして仮取箱に入れる。完了した仮取箱はコンベヤに投入、ラベル自動貼付後、総量仕分けゾーンの一次検品エリアに搬送する。仮取箱にもコードがあるので、常にWMSとWCS(Warehouse Control System)が連携して商品の所在を把握する仕組み。
一方、一時保管を必要としないTC(通過型)商品はトラックから直接、入荷レーンに投入。コンベヤ上のスキャナで誤納品のチェックを行う。その後、Z社製のオートラベラーにより出荷ラベルまたは仕分けラベルを貼付され、それぞれ出荷ゾーン、総量仕分けゾーンに搬送される。

左:総量仕分けゾーンの一次検品エリアに搬送右:通過型商品はトラックから直接入荷レーンに投入 

総量仕分けゾーンの一次検品エリアに搬送(左写真)
通過型商品はトラックから直接入荷レーンに投入(右写真)

【1次検品エリア】仮取箱に入っているバラ商品の1次検品

搬送トレイのバーコードをスキャンし、仮取箱(またはケース)から取り出した商品のコードと紐付け。モニター上にはトレイに投入する商品名、数量が表示されるので、その指示に従って投入。確認後、トレイを搬送ラインに押し出す。このトレイは総量仕分けエリアへ搬送される。

1次検品が終了した商品と総量仕分けするケースは、総量仕分けエリア手前でカテゴリー別に自動仕分けされ、各作業ブロックに搬送される。トレイは同社が独自に開発した専用台車(12トレイ積載)にセットする。この時点でDC商品、TC商品を問わず、同じカテゴリーのものが集約されている。

仮取箱に入っているバラ商品の1次検品(左写真) トレイは同社が独自に開発した専用台車《12トレイ積載》にセット(右写真)

仮取箱に入っているバラ商品の1次検品(左写真)
トレイは同社が独自に開発した専用台車《12トレイ積載》にセット(右写真)

【総量仕分け】DAS(デジタルアソートシステム)を使用した店舗別仕分け

T社が開発したDAS(デジタルアソートシステム)を使用し、店舗別仕分けを行う。まず仕分けブロック入口のエントリーユニットで台車とトレイの情報を紐付け。するとモニターに総量仕分けをするトレイナンバーと個数が表示。
5色に色分けされた作業表示灯のうち1つを選ぶと、そのブロックのラックの表示灯に作業者が選んだ(エントリーした)色が点灯し、作業位置を知らせる。1ラインに5人まで同時に入って作業できるということだ。作業位置に行くと、各間口には12トレイ積み台車の何番目のトレイから何個投入するか表示されるので、指示数量を店舗別オリコンに投入する。オリコンが満載になったら、オリコンに出荷ラベルを貼付して、搬送ラインに押し出す(前に押し出すと後ろのコンベヤに乗る)。このオリコンは出荷ゾーンに搬送される。

DASは5色12ブロックあるので、計60人が作業できる。センター内で最も多くの人員を投入するセクションだ。各間口の表示通りに商品を種まきする仕組みだ。作業者は近隣の主婦層が中心。短時間の場合、都合に合わせて1日3~4時間、週2~3日という勤務形態のパート従業員もいるという。
センター長の沼田貴志氏は、「DC商品とTC商品を集約するのでオリコン1個口当たりの密度が高くなります。ですから店に納品するカゴ車に載せる荷物の密度も高くなり、結果として店舗における負荷が軽減されます」と語る。
DASで仕分けされたオリコン、ケース出荷品は、最終的に出荷ゾーンに搬送される。搬送中にバーコードスキャナで出荷ラベルを読み、配送ルート別に自動仕分けされる。15本のシューターがあり、1シューターにつき12~15店舗が割り当てられている。商品は店舗別にカゴ車に積載され、集荷に来たドライバーが配送ラベルをHTでスキャンして出荷検品、運ぶべき荷物がすべてそろっているかをチェックする。検品が終了すれば配送になる。

指示数量を店舗別オリコンに投入(左写真) 1シューター につき12〜15店舗が割り当てられる(右写真)

指示数量を店舗別オリコンに投入(左写真)
1シューター につき12〜15店舗が割り当てられる(右写真)

 

これら出荷業務に加え,同センターでは各店舗からの返品物流も手掛けている。納品で使ったオリコンの中に各店舗から返品商品がまとめて入れられて戻ってくる。通常は店舗で卸会社別に仕分けるのが普通だが、物流センターで代行することで、店舗オペレーションを大幅に軽減する効果がある。作業は、センター内の専用エリアで卸会社ごとに仕分け。一部商品は納品時に引き取られていくが、卸会社ごとに仕分けた返品商品は、返品専用センターであるアズコム小山物流センター(栃木県小山市)に送られ,メーカー別に仕分ける。小山物流センターには全国の拠点から返品商品が集まるため、ソーターを使った自動仕分けを導入している。

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